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Click2ExtrudeTM概述

solidThinking Click2ExtrudeTM 是专门为满足金属挤压产品制造商希望以更低的成本生产出更小的制造公差、更好的表面质量和更高的机械性能的产品这一日益增长的需求而开发的挤压工艺仿真平台。Click2Extrude就像一台虚拟的挤压设备,用户可以直观地了解挤压过程中金属的流动和温度的变化情况,据此优化挤压模具的设计方案,以确保流动的稳定平衡,而且还可以预测和消除产品的缺陷。

产品亮点

验证新的模具设计方案

提高生产效率

改进并优化模具设计及生产工艺

提升产品质量

基于挤压工艺流程的自动化用户界面,易学易用

优势

验证新的模具设计:通过Click2Extrude从多方面(型材变形、产品质量、焊合强度、生产效率)了解并改善挤压模具设计的合理性。

新型合金挤压仿真能力: 新型合金材料的流动应力和性能参数建立在精确模拟的基础上,Click2Extrude能准确模拟广泛的合金材料的流动应力及材料的力学性能。

确定模具应力及失效:Click2Extrude可以模拟模具变形、模芯偏移、应力集中及潜在的模具失效。

提高生产效率:Click2Extrude可通过优化挤压速度,棒料预l热温度及棒料梯温加热来提高生产效率,降低生产成本。

减少废料,提高棒料利用率:Click2Extrude可通过计算焊合长度,表皮跟踪分析等功能减少挤压过程的前后端的废料,并考虑挤压及制造过程中的各个环节,以提升坯料利用率。

提升产品质量:通过消除挤压工艺中存在的缺陷和模具变形对产品形状的影响来提升产品质量。通过确定焊合位置及焊合强度,晶粒大小及屈服强度,可对产品质量做进一步的提升。

淬火分析:淬火工序对控制晶粒大小及挤压产品的力学特性起着至关重要的作用,淬火分析能预测淬火工艺的冷却率、温度分布及冷却的均匀性。

完整的解决方案

对于模具设计工程师

测试及验证新的模具设计

确定合适的工作带长度

调整分流孔及焊合室尺寸

预测模具变形、应力及失效

对于仿真工程师

诊断模具中存在的问题

改善工作效率

预测产品质量

对于产品工程师

优化生产工艺

管理挤压流程

减少废料、提高利用率

预测生产成本

对于质量工程师

评估产品质量

预测晶粒大小及再结晶情况

评估型材屈服强度

功能

Click2Extrude为挤压工程师提供了强大的工具,能够在设计阶段优化模具、改善产品质量。

支持多种模具类型

实心模、半空心模和空心模

多出口模

平模及宽展模

支持正向挤压、反向挤压、连续挤压和共挤工艺

     

预测产品质量及缺陷

预测型材变形

预测表面缺陷

预测焊合位置及质量

预测横向焊缝长度

跟踪表面杂质何时进入产品

预测晶粒大小及型材屈服强度

挤压过程的温度控制

耦合的流体和热传导求解器

确定合理的棒料预热温度和梯温控制

确定不同挤压循环间的模具温度变化

虚拟试模

材料在模具型腔内流动可视化

分析过热及不平衡流产生原因

研究改变设计带来的影响

模具变形分析

流体、热及应力的耦合分析

计算模具在挤压过程中的变形

减小模具变形以满足产品尺寸公差的要求

确定模具破坏的原因

优化挤压杆、模垫和模具支撑结构的形状和尺寸

超合金挤压

模拟玻璃润滑剂

模拟玻璃垫的腐蚀

模拟润滑效果

淬火分析

支持在线淬火及离线淬火

支持不同的淬火类型

淬透因子分析

计算淬火过程中的温度变化及冷却率

全面的材料库

包含常用合金的材料库

通过内嵌标定功能,获得材料

参数

‐基于挤压系数拟合

‐根据流变应力数据拟合

通过用户程序接口,添加用户材料模型

摩擦模型

粘塑性摩擦模型

库伦摩擦模型

滑移速度模型

优化模具设计

准确易用的工作带优化模块

优化分流孔和导流腔形状

挤压工艺管理

寻找最优工艺条件:挤压速度、棒料预热温度和梯度

优选生产设备,提高生产率

优化棒料长度,减少废料

生产成本预估

成本分析

分析结果

型材变形结果和趋势

挤压载荷

焊合位置及焊合强度

横向焊合长度

棒料表面材料跟踪

粒子跟踪及速度矢量显示

温度分布

应变及应变率

流变应力

应力张量

模具变形及应力

产品质量

‐晶粒大小

‐屈服强度

‐表面质量

用户自定义结果

玻璃润滑剂润滑系数

淬火分析

‐冷却率

‐淬透因子

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